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                首页 技术资讯 复合工艺 正文
                浅析软包装干式复合气泡成因及解决方法
                时间:2015-10-22   来源: 包装前沿   阅读:11094次

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                干要真让他这样安静式复合是采用干式复合设备,用粘合剂将两种△或更多种薄膜粘合在一起的工艺。在塑料复合〗软包装中,干式复合是最常用的生产方法之㊣ 一,由于其可』选择的基材面宽广、复合强度高、方便印刷及生产速度快等优点在包装业中占有及其重要的地位。但在干式复合产品中,经常会出●现气泡,不仅影响了产品的美⌒ 观,而且还影响到复合膜的阻氧性、透气性和剥离强度,这个问题长期以来一直轰困扰着软包装的々生产企业。导致气泡产生的原因有许多,而且几乎在生产中的■每个环节都存在导致气泡出〓现的因素,笔者结合多年的生产经验对此▽进行详细分析,并提出相应的解决方法。

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                干法复合工艺流程大致如下:原料检验→配胶→第一放卷→涂胶→烘干→第二放卷→复合→收卷→固化→出库。笔者从生产环境及整个工艺流程来分析气泡的成因与对策。

                一、生产☆环境的影响

                当环境温度≡过高时,双组分胶黏剂易浊白、粘稠、涂布性能变差,导致气泡产生。而温度低则导致胶黏剂分散◥不好,对薄膜♂的润湿和黏附性都不太好,也会导致→气泡的产生。一般需将车间温度控制※在18~25℃。

                环境◥湿度太高(超过70%),在网纹辊与胶辊处会发生凝水现象,水分与固化剂发生反应会产生二氧化碳,最终导致气泡产生。另外塑料薄膜容易吸附空气▓中的水分,尤其是吸湿性大的塑料薄膜,如尼▂龙和玻璃纸等,致使复合后形成气泡。须将相对湿度保持在60%~70%为宜。

                空气中含有大事吧量的灰尘、杂质等》粒子,这些粒子被吸附到塑料】薄膜上,或者落到涂布辊、复合辊、胶液中均有可能导Ψ 致气泡的产生。因此,一定要保持车间内清∩洁、卫生,减少空气中的浮尘,且应经常清扫烘道,并尽量使车间保持良好的密封状态。

                二、膜材影响

                材料膜面★有灰尘吸附、有颗粒杂质、塑化不良等晶点夹在@ 薄膜内。

                材料膜面的吸潮和材料中添加剂的析出会造成复合气泡。

                薄膜的看到这一幕表面张力太小,则胶ξ黏剂在其表面的润湿性就比较差,可能会导♀致涂胶量不足,在胶少或没胶的地方就会产生气泡。

                薄膜的〖厚度应当尽可能均匀一致,如果分◆布不均,容易造成复合压力的不均衡,压力小的地方就会出现空档,从而形成气泡。

                避免这几个影响的方法为做ζ 好原料检验,在生产同时最好增加在线电晕。

                三、胶粘︻剂方面的影响

                配制胶液时由于搅拌及循环而混入大量空气,在静止脱泡时未能及时排放出来,被关在复合膜中形成了而是只出动了何林气泡。正确的做』法为:严∮格按照使用说明书配制胶黏剂,先加主剂,再将醋酸乙酯加入并搅拌均匀,然后加入固○化剂,并√边搅拌边加入,使固化剂充满活性,均匀分散,这有利于同印刷基材亲和,减少气泡,此外,配制好的胶液还要充分静置脱气,然后再倒︽入胶盘中使用,而且倒胶时要沿着胶盘边缘缓慢地倒下,不能剧烈搅动胶盘内●的胶液,以免由于空气的混入而在复合膜中形成气泡。

                胶黏剂的粘度对胶黏剂的流动性、润湿性、涂胶均匀度等都有着十分重要的影响。干式复合中「应当将胶黏剂的粘度值控制在适当的▲范围内,如果胶黏剂的粘度太高,分散性和流※平性可能比较差,影响其在复合基材表面的润湿性,在涂胶过程中就可能会发生漏涂和气泡等故障。

                采用双组分二液反应型胶黏剂时,为保证涂布均匀并有利于浸润▆,需要在胶黏剂中加入稀释剂对其进行稀释。稀释剂有甲苯、醋酸乙酯、甲乙酮等。甲苯由于不利于环保,而且容易导致气泡的产生,正对了逐步被淘汰。甲乙酮由于价╲格偏高,且与胶黏剂的亲和性也不是很好▓,因此使用也较少①。目前使用较多的稀释剂是醋酸乙酯。稀释剂中不能含有水、醇、胺等。如果含水量超过0.2%,由于水的挥发速度远低于醋酸乙酯的挥发速度,则会大大降低溶剂№的挥发速度,使胶黏剂的铺展和硬化受到影↘响。在对BOPP薄膜和CPP薄膜进行复合后,复合产品会产生较大的气泡,并不规则向外扩散,而熟化后,大气泡处的剥离强度极差,像没◆有上胶一样。因此稀释剂的纯㊣度应该在98%以上。

                四、涂布的※影响

                涂胶量少也可能导致产生气泡,涂胶量不足,空隙处就会夹杂小气泡。上胶量跟网线辊的形状、深度、线数等参数有关,如果网纹︾辊最深处有干固的液胶,网孔的容积将◢越来越少,上胶量就少许多一口鲜血喷洒而出;如果网线辊被长时间磨损,网纹也越来越浅,上胶完全可以分成两批量将减少,所以网纹辊过一段时间应该卐清洗,若使用↑时间太长则需更换。另外上胶量跟胶液的浓々度、涂布胶辊的软硬程度、压力大小、刮刀的角度及压力大小有关,应根据实际情况进行调节。

                五、干燥过程的影响

                干燥是干式复合中的重要因素,干燥温度太◤低,胶黏♂剂干燥不够充分,溶剂挥发不彻底,就会产生小气泡。而干燥温度太高,又会使胶黏剂起泡,或者使胶层⊙表皮结膜,影响涂胶层内部溶剂的☆挥发,也会造成溶剂的残留□和微小气泡的形成。一般干式复合机烘道分为3个区域,即:蒸发区、硬化区、排除异味区。在ㄨ实际生产中,对于这3段区域的温度,应根据实际复合基材做相应的调整。一般来讲,3段的温度分←别控制为50~60℃,70~80℃,80~100℃,温度呈梯度增〓长。严禁进烘道口时的初温高,而排除异味区的温度低,这是因为过高的初烘温度不利于溶剂由内树藤向外挥发,无法【完全彻底烘干,而在基材∑表面形成“环状物”,导致气泡的产生。

                六、复合时的影响

                如果复合压力太速度小,则复合基材之间贴合不紧密,就会导致小气泡的产生。一般将复合压力控制在0.15~0.4MPa范围内。

                如果复合夹角过↓大,两层复㊣ 合膜中间就容易夹入空气,从而导致气泡和隧道现象,特别是当薄膜材料比较厚、比较硬时更容易产生气泡,在此情况下复合夹角〖越小越好,一般以35°为宜。

                复合压辊不平整也会导致气泡产生,这●类气泡有周期性的,只要清洁异物或将不平整的『胶压辊研磨或更换即可解决,要求是胶压辊清洁、无异物、细腻圆滑。

                复合热辊温度不够也会产生气泡,加热的目的是使干固的胶ξ粘剂熔化、流动、消除小孔洞、小缝隙,在压力下⌒ 排出空气,使两层膜紧密〓熨合。一般复合设备一愣涂胶基材紧贴热辊,热量从胶层传递至CPP或PE,这类设备在第二放卷基材导辊之间设有■预热辊,但大多数客户都不使用,即不加热。当气温低,PE或CPP较厚时,虽然复合热辊温☉度不低,但较厚的PE或CPP热量大,热辊压合过程短暂的时间不能使基材温度迅速上升,两层膜一边热一边冷,中间的胶粘剂流动性大打折扣,这样就◥容易产生气泡。

                七、固化时的影响

                在实际生产中,有时干∴燥很充分,上胶量也不少,而刚下机的复合膜还是有气泡,其实刚复合好的产品没有一点气泡是不太可♂能的,小的气泡经过熟化能消除,因▓为不含溶剂但没有充分固化的聚氨酯胶有一定的流动性,温度越高流动性越大,分子量越大流动性越小,固化的实质就是分子量不断增大的过程,熟化室中的复合》膜,粘合剂在温度的作用下缓慢流平,大气泡缩ぷ小,小气泡消失※,直至粘合剂的分子量增大到胶不能流动为止。有时温度不够,时间不够,那么很小的气泡也消除不了。

                八、结语

                导致干式复】合气泡产生的原因还有很多,只要我们在实践中认真总结经验,刻苦钻研,并结合原辅材料的性质▅及现场设备情况进行分析就能解决这些问题。

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